45# ท่อเหล็กไร้รอยต่อโรงงานขายตรง

อุณหภูมิการรักษาความร้อนที่แนะนำ: normalizing 850, quenching 840, tempering 600

เหล็กกล้า 45 เป็นเหล็กโครงสร้างคาร์บอนคุณภาพสูงที่มีความแข็งต่ำและตัดง่าย มักใช้เป็นแบบหล่อ ยิง ไกด์โพสต์ ฯลฯ ในแม่พิมพ์ แต่ต้องผ่านการอบชุบด้วยความร้อน

1. เหล็กกล้า 45 มีคุณสมบัติหากมีความแข็งมากกว่า HRC55 (สูงถึง HRC62) หลังจากการชุบแข็งและก่อนการอบชุบ

ความแข็งสูงสุดสำหรับการใช้งานจริงคือ HRC55 (การชุบด้วยความถี่สูง hrc58)

2. กระบวนการชุบแข็งด้วยความร้อนของคาร์บูไรซิ่งและดับจะไม่ถูกนำมาใช้กับเหล็กกล้า 45 ตัว

ชิ้นส่วนที่ผ่านการชุบแข็งและอบด้วยอุณหภูมิมีคุณสมบัติทางกลที่ดี และมีการใช้กันอย่างแพร่หลายในชิ้นส่วนโครงสร้างที่สำคัญต่างๆ โดยเฉพาะอย่างยิ่งชิ้นส่วนเชื่อมต่อ สลักเกลียว เกียร์ และเพลาที่ทำงานภายใต้ภาระสลับกัน อย่างไรก็ตาม ความแข็งผิวต่ำและไม่ทนต่อการสึกหรอ การชุบแข็งและการแบ่งเบาบรรเทา + การชุบผิวสามารถใช้เพื่อปรับปรุงความแข็งผิวของชิ้นส่วนได้

โดยทั่วไปจะใช้การบำบัดด้วยคาร์บูไรซิ่งสำหรับชิ้นส่วนที่ใช้งานหนักที่มีพื้นผิวที่ทนต่อการสึกหรอและแกนที่ทนต่อแรงกระแทก และความต้านทานการสึกหรอสูงกว่าการชุบและการแบ่งเบาบรรเทา + การชุบผิว ปริมาณคาร์บอนบนพื้นผิวคือ 0.8-1.2% และแกนโดยทั่วไปคือ 0.1-0.25% (0.35% ในกรณีพิเศษ) หลังจากการอบชุบด้วยความร้อน พื้นผิวสามารถรับความแข็งสูง (HRC58-62) ความแข็งแกนต่ำ และทนต่อแรงกระแทก

หากเหล็กกล้า 45 ถูกคาร์บูไรซ์ มาร์เทนไซต์ที่แข็งและเปราะจะปรากฏในแกนกลางหลังการดับ ซึ่งจะสูญเสียข้อได้เปรียบของการบำบัดด้วยคาร์บูไรซิ่ง ปริมาณคาร์บอนของวัสดุที่มีกระบวนการคาร์บูไรซิ่งไม่สูงและความแข็งแรงของแกนกลางสามารถเข้าถึงได้สูงมากที่ 0.30% ซึ่งหาได้ยากในการใช้งาน 0.35% ไม่เคยเห็นตัวอย่างซึ่งมีแนะนำในตำราเรียนเท่านั้น สามารถใช้กระบวนการดับและแบ่งเบาบรรเทา + การชุบผิวด้วยความถี่สูงได้ และความต้านทานการสึกหรอแย่กว่าคาร์บูไรซิ่งเล็กน้อย

ระบบบำบัดความร้อนที่แนะนำสำหรับเหล็กกล้า 45 ตัวที่ระบุใน GB / t699-1999 คือการทำให้เป็นมาตรฐาน 850 ℃ การชุบแข็ง 840 ℃ และการแบ่งเบาบรรเทา 600 ℃ และความแข็งแรงของผลผลิตคือ ≥ 355MPa

ตาม GB / t699-1999 ความต้านทานแรงดึงของเหล็ก 45 คือ 600MPa ความแข็งแรงของผลผลิตคือ 355MPa การยืดตัวคือ 16% พื้นที่ลดลง 40% และพลังงานกระแทก 39j 1、 หน้าที่ คุณสมบัติโครงสร้าง และข้อกำหนดทางเทคนิคของชิ้นส่วนเพลา

ชิ้นส่วนเพลาเป็นหนึ่งในชิ้นส่วนทั่วไปที่มักพบในเครื่องจักร ส่วนใหญ่จะใช้เพื่อรองรับชิ้นส่วนเกียร์ ส่งแรงบิด และแบกภาระ ส่วนเพลาเป็นส่วนที่หมุนได้ซึ่งมีความยาวมากกว่าเส้นผ่านศูนย์กลาง โดยทั่วไปประกอบด้วยพื้นผิวทรงกระบอกด้านนอก พื้นผิวรูปกรวย รูใน เกลียว และหน้าปลายที่สอดคล้องกันของเพลาศูนย์กลาง ตามรูปร่างโครงสร้างที่แตกต่างกัน ชิ้นส่วนเพลาสามารถแบ่งออกเป็นแกนแสง แกนขั้น แกนกลวง และเพลาข้อเหวี่ยง

ก้านที่มีอัตราส่วนกว้างยาวน้อยกว่า 5 เรียกว่าก้านสั้น และก้านที่มีอัตราส่วนกว้างยาวมากกว่า 20 เรียกว่าก้านเรียว เพลาส่วนใหญ่อยู่ระหว่างทั้งสอง

เพลารองรับด้วยตลับลูกปืน และส่วนเพลาที่จับคู่กับตลับลูกปืนเรียกว่าวารสาร วารสารเป็นเกณฑ์มาตรฐานการประกอบของเพลา และโดยทั่วไปต้องมีความแม่นยำและคุณภาพพื้นผิวสูง ข้อกำหนดทางเทคนิคโดยทั่วไปจะกำหนดขึ้นตามหน้าที่หลักและสภาพการทำงานของเพลา ซึ่งมักจะรวมถึงรายการต่อไปนี้:

1.ในการระบุตำแหน่งของเพลา วารสารที่มีฟังก์ชันสนับสนุนความแม่นยำของมิติมักจะต้องการความแม่นยำของมิติสูง (it5 ~ it7) โดยทั่วไป ความถูกต้องของมิติของวารสารเพลาสำหรับการประกอบชิ้นส่วนเกียร์อยู่ในระดับต่ำ (IT6 ~ it9)

2.ความแม่นยำทางเรขาคณิต ความแม่นยำทางเรขาคณิตของชิ้นส่วนเพลาส่วนใหญ่หมายถึงความกลมและทรงกระบอกของวารสาร กรวยด้านนอก รูเทเปอร์มอร์ส ฯลฯ โดยทั่วไป ค่าเผื่อจะต้องจำกัดความคลาดเคลื่อนของมิติ สำหรับพื้นผิวทรงกลมด้านในและด้านนอกที่มีความต้องการความแม่นยำสูง ต้องทำเครื่องหมายส่วนเบี่ยงเบนที่อนุญาตบนภาพวาด

3.ความแม่นยำของตำแหน่งร่วมกัน ความต้องการความแม่นยำของตำแหน่งของชิ้นส่วนเพลานั้นพิจารณาจากตำแหน่งและหน้าที่ของเพลาในเครื่องเป็นหลัก โดยทั่วไป จะต้องรับรองข้อกำหนดด้านโคแอกเชียลของ Journal ของชิ้นส่วนเกียร์ที่ประกอบบนวารสารที่รองรับ มิฉะนั้น ความแม่นยำในการส่งของชิ้นส่วนเกียร์ (เกียร์ ฯลฯ) จะได้รับผลกระทบและเกิดเสียงรบกวน สำหรับเพลาที่มีความแม่นยำทั่วไป ค่ารันเอาท์ในแนวรัศมีของส่วนเพลาผสมพันธุ์กับแกนรองรับโดยทั่วไปคือ 0.01 ~ 0.03 มม. และสำหรับเพลาที่มีความแม่นยำสูง (เช่น เพลาหลัก) มักจะอยู่ที่ 0.001 ~ 0.005 มม.

4.ความหยาบผิวของเส้นผ่านศูนย์กลางเพลาที่จับคู่กับชิ้นส่วนเกียร์โดยทั่วไปคือ ra2.5 ~ 0.63 μ m ความหยาบผิวของเส้นผ่านศูนย์กลางเพลารองรับที่จับคู่กับตลับลูกปืนคือ Ra0.63 ~ 0.16 μ m。